针对深孔钻加工中工件易窜动、排屑困难、多面加工需频繁装夹的痛点，耐斯机械研发了DED-EMC-1600深孔钻加工专用电控永磁吸盘。该吸盘采用加强型磁路设计与高刚性整体结构，可提供均匀且强劲的吸附力，确保工件在轴向钻削力下保持稳定不移位，加工光洁度稳定控制在0.4-0.8μm。其独特之处在于磁极表面开设有交叉排屑槽，与深孔钻床的冷却液系统配合，能及时带走切屑与热量，避免铁屑堆积影响定位精度。吸盘支持X/Y方向微调定位，配合数控系统实现一次装夹完成多面多工序加工，大幅减少辅助时间。此外，DED-EMC-1600采用模块化磁极布局，用户可根据工件尺寸更换不同规格的磁极模块，适配非标工件夹持。所有电气组件均做密封防护，抵御切削液侵蚀，确保长期稳定运行。

技术参数：吸附力：≥18 kg/cm²；定位精度：±0.02mm；磁极表面平面度：≤0.05mm；排屑槽宽度：6mm；工件重量：3000kg；充退磁时间：≤0.3秒；电源：AC 380V 50Hz；防护等级：IP65。适用场景：专用于深孔钻床的工件固定，适用于模具制造中的顶针孔、冷却水孔加工，以及液压阀块、油缸等精密零件的深孔钻削工序。该吸盘也是耐斯多功能深孔钻床（如NC-D系列）的理想配套附件，能有效提升加工效率与成品率，降低因工件移动导致的报废风险。

耐斯机械制造推出的五轴联动数控深孔钻床，专为复杂异形模具和精密零部件的高效深孔加工设计，集成了五轴联动加工技术，能够实现一次装夹完成多角度、多方向的深孔钻削，大幅减少工件装夹次数和累计误差，显著提升加工效率与精度。该设备配备高刚性龙门式结构，有效抑制加工振动，保障深孔加工的稳定性；搭载先进的西门子数控系统，支持五轴联动插补运算，配合自动换刀装置，可灵活应对不同孔径、深度及角度的加工需求。在冷却系统方面，采用高压内冷外排屑技术，切削液压力可达10MPa，有效冲刷切屑，确保深孔加工过程顺畅，避免堵屑现象。此外，设备还具备自动润滑、故障自诊断、远程监控等智能化功能，降低人工干预频率，提升设备综合利用率。耐斯机械凭借在深孔钻领域多年的技术积累，确保该设备在加工光洁度（可达Ra0.4-0.8μm）和位置精度（±0.02mm/全程）方面表现稳定，适用于模具钢、钛合金、不锈钢等难加工材料。

核心技术参数：加工孔径范围：Φ3-Φ30mm；钻孔深度：1500mm；工作台尺寸：1200×800mm；工作台承重：5吨；主轴转速范围：50-6000rpm；定位精度：±0.005mm；重复定位精度：±0.003mm；切削液压力：10MPa；主轴电机功率：15kW；机床重量：12吨。适用场景：塑胶模具、压铸模具、汽车零部件（如发动机缸体、转向节）、家电模具、医疗器械及航空航天结构件等复杂异形零件的深孔加工，尤其适用于需要多角度斜深孔的模具镶件和热流道板加工。

耐斯机械制造推出的智能遥控翻模机，专为模具翻转、合模、维修等工序设计，采用遥控操作方式，显著提升作业安全性与效率。该机配备无线遥控系统，操作人员可远距离控制模具翻转，避免近距离作业风险。工作台面采用高强度钢板焊接，表面经精密加工，承载稳定。液压系统采用双缸同步设计，翻转动作平稳可靠，无冲击。设备具备自锁功能，可在任意角度停止并保持，便于模具检修。整体结构紧凑，占地面积小，适合车间密集布局。核心部件如液压泵、密封件均选用国内外知名品牌，确保长期运行稳定。设备还配备紧急停止按钮与过载保护装置，多重保障操作安全。翻模速度可调，适应不同重量与尺寸的模具，从几吨到上百吨均可灵活应对。此外，设备维护简便，日常保养仅需检查液压油位与滤网，降低了使用成本。耐斯机械制造凭借多年液压设备经验，优化了液压管路布局，减少压力损失，提升了能效。该机广泛应用于塑胶模具、压铸模具的翻转、合模、修配等作业，助力企业提升模具检修效率。

技术参数：

额定载重：100吨

工作台面尺寸：2000mm × 1500mm

翻转角度：0-180°（可任意角度停止）

翻转速度：0-3 rpm（可调）

控制方式：无线遥控（有效距离≥50m）

液压系统压力：16 MPa

电机功率：7.5 kW

整机重量：约6500 kg

外形尺寸：3200mm × 2200mm × 1800mm

适用场景：塑胶模具、压铸模具、汽车零部件模具的翻转、合模与维修作业，尤其适合对操作安全要求较高的车间环境。

耐斯机械制造推出的WM系列卧式合模机标准型，针对中小型模具的卧式合模与修配需求优化设计，以紧凑结构和操作便捷性为核心，广泛应用于五金冲压模具、塑胶模具及压铸模具的生产维护。该设备采用水平移动式工作台，工件装卸方便，合模力输出平稳，能有效适应多品种模具的频繁切换需求。配备高精度导向系统与液压锁紧机构，合模重复定位精度可靠，提升模具修配的一致性。控制系统集成故障自诊断功能，实时监控设备运行状态，减少非计划停机时间。设备采用节能液压回路设计，能耗较传统机型有所降低，运行成本可控。安全方面配置双按钮启动与安全门联锁装置，符合行业操作规范。核心部件如油缸和密封件均选用成熟品牌，经过耐久性测试，抗疲劳性能良好。模块化结构便于现场安装与后期升级，维护便捷性强。该产品整合了公司多年卧式合模机制造经验，已批量出口至葡萄牙、俄罗斯等国际市场，适用于家电制造、环保处理及五金加工等行业，为客户提供高效稳定的模具配套装备。

耐斯机械制造研发的FM-F30T液压翻转分模机，集成分模与模具翻转两大功能，适用于需要多面加工的大型模具场景。设备额定分模力为30吨，配备可旋转工作台，翻转角度达0-90°，支持模具在分型后直接翻转至垂直状态，便于操作人员对模具侧面进行修配或清理。液压系统采用双泵并联供油，分模与翻转动作可独立控制，显著缩短单次作业的辅助时间。该机型工作台面尺寸为1000×800mm，能够承载模具重量3吨，翻转过程由液压锁紧机构确保安全，无晃动风险。整机采用模块化设计，液压阀组与电气元件集中布置，日常维护只需打开侧门即可操作，降低停机维护成本。耐斯机械为该产品提供12个月整机质保，质保期内支持更换故障部件；质保期满后，用户可享受终身成本价维修服务，并定期收到设备使用回访。该产品已通过ISO9001质量体系认证，并应用于多家家电制造与汽车零部件企业的模具车间。

额定分模力：30T

工作台面尺寸：1000×800mm

翻转角度：0-90°

承载模具重量：3T

液压系统压力：16MPa

翻转速度：0-5°/s

适用场景：注塑模具、压铸模具的侧面加工与合模调试

耐斯机械制造的高效立式分模机，采用立式框架结构，工作台面可上下升降，配合可旋转分模头，实现模具快速分离与部件的便捷取出。设备标配液压锁紧装置，确保分模过程中模具固定可靠；分模头表面覆盖聚氨酯保护层，避免损伤模具分型面。控制系统采用PLC与人机界面，操作者可通过触摸屏设定分模行程、压力与速度，支持多段压力曲线编程，满足复杂模具的分模工艺需求。机器配备自动润滑系统，定时向导轨与滑块加注润滑油，降低磨损并延长部件寿命。液压系统集成油温冷却器，确保长时间连续工作下油温稳定，减少停机风险。整体设计注重人机工程学，操作高度适中，便于工人观察与操作。

耐斯机械制造推出的重型龙门式深孔钻床，专为大型模具、重型机械零部件的高精度深孔加工而设计。该设备采用高刚性龙门结构，配合精密直线导轨与滚珠丝杠传动系统，在重切削工况下仍能保持稳定的加工精度。标配大流量高压冷却系统，有效排屑并延长刀具寿命，支持单次装夹完成多工序复合加工，显著提升模具制造与重型零件加工的作业效率。

技术参数：

加工孔径范围：Φ3mm - Φ50mm

钻孔深度：2500mm

主轴转速范围：100 - 6000 rpm

主轴电机功率：15kW

X/Y/Z轴定位精度：±0.01mm

重复定位精度：±0.005mm

工作台尺寸：3000mm × 1500mm

工作台承重：20吨

冷却系统压力：3 - 8 MPa

冷却系统流量：200 L/min

适用场景：大型塑胶模具、压铸模具、汽车零部件（如发动机缸体、曲轴）、重型机械基座等工件的深孔加工，尤其适合对孔位精度与表面质量有严格要求的批量生产与单件定制场景。